Этот сайт посвящается великому человеку, моему отцу -
Оноприйко Алексею Владимировичу.
Светлая память тебе, Папа!


Лаборатории на молокозаводе, чистота, стерильность, заезжает цистерна со свежим молоком с фермы - в мензурку набирают пробу, градусник и т.д. Старичок-водитель смотрел на это действо, не утерпел и говорит: "Та свежее то молоко, свежее! Холоднее! Я в тую цистерну часы упустив, уж так продрог пока намырявся" :)

Молочное дело:

Этот текст только для ознакомления! Скачайте себе полную версию в формате PDF бесплатно! >>>

<<< 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 >>>
-

         Чеддар

         Прямоугольный брусок

         2,5-4,0

         27-29

         11-13

         8-10

         -

        

         Российской сыр менее требователен к качеству сырья, чем голландские и швейцарские сыры. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре не выше 72°С, охлаждают до 32-34°С, вносят 0,7-1,5% бакзакваски для мелких сыров и 20-40 г хлористого кальция на 100 л смеси. Кислотность смеси перед внесением сычужного фермента должна быть 19-21(Т. Продолжительность свертывания 30-40 мин. Готовый сгусток разрезают 10-15 мин до размера зерна 6-8 мм. Оставляют на 1-3 мин в покое и удаляют до 30% сыворотки. Кислотность сыворотки 13-14°Т. Массу вымешивают до повышения кислотности на 1-1.5(Т обычно в течение 20-40 мин. Температура второго нагревания 41-43°С, продолжительность 35-40 мин. Обработку зерна проводят за 30-50 мин до кислотности сыворотки 16-18°Т. При большей кислотности для раскисления вносят пастеризованную воду.

         После готовности зерна удаляют еще 30% сыворотки и солят массу внесением 500-700 г соли на 100 кг исходной смеси. Соль вносят в виде пастеризованного концентрированного рассола. Для просаливания зерна массу вымешивают 15- 30 мин.

         Формуют сыр насыпью, отделяя зерно от сыворотки любым способом и наполняя им формы. Продолжительность формования 10-20 мин. Сырную массу в формах оставить для самопрессования на 2-5 ч с переворачиванием за это время 1-2 раза.

         Общая продолжительность прессования сыра летом 10-12 ч, зимой 16-18 ч при постепенном увеличении давления от 10 до 60 кг на головку сыра. За это время сыр перепрессовывают не менее 3-х раз.

         Следует иметь в виду, что во время формования и прессования интенсивно идет молочнокислое брожение.

         Сыр солят 1,5-2 суток в рассоле 18-20% концентрации при температуре 10-12°С. Посоленный сыр обсушить в солильном помещении 2-3 суток. Созревание сыра в течение 12-15 суток проводится в камере при 12°С и влажности 75-85%. Затем сыр моют в теплой 30-40°С воде и опускают для наведения корки в горячую воду при 70-80°С. После обсушки сыр помещают в те же условия. По мере появления плесени вновь моют и обсушивают. В 15-25-суточном возрасте сыр парафинируют или упаковывают в пленку. Общая продолжительность созревания 60 суток.

         Зрелый сыр содержит не менее 50% жира, 40-42% влаги.

        

         Сыр чеддар готовится по сходной технологии с некоторыми отличиями, связанными с чеддаризацией сырной массы. Готовое сырное зерно оставляют на дне ванны или формовочного аппарата, выпустив сыворотку. Зерно сформовать в виде пласта, оставив канал для выделения сыворотки. Сырный пласт оставить в покое на 2-3 ч при температуре 27-32°С. В массе будет интенсивно проходить молочнокислое брожение с накоплением в сыре молочной кислоты. Окончание процесса чеддаризации определяют прикосновением раскаленного шпателя. При его отделении от сыра должны образоваться нити расплавленной сырной массы длиной около 50 см, а кислотность выворотки составляет 45-70(Т.

         Чеддаризованную массу измельчить на кусочки 2-4 см, посолить сухой вакуумной солью из расчета 2,5-3,5% соли к сырной массе, тщательно перемешать.

         Наполнить сырной массой формы и выдержать 30-40 мин для самопрессования. Прессовать 10-14 ч при постоянно повышающемся давлении от 10 до 100 кг на головку сыра. За время прессования сделать 3-5 перепрессовок.

         Созревать сыр должен первые 1 -1,5 месяца при температуре 10-13°С, а затем до конца срока при 6-8°С. Общая продолжительность созревания 3 месяца. Сыр может созревать при периодической мойке и наведении корки или в полимерной пленке.

         В готовом чеддаре содержание жира в сухом веществе должно быть не менее 50%, влаги не более 42%, поваренной соли 1,5-3%.

        

         4.3. Технология полутвердых сычужных сыров

        

         Это самопрессующиеся сыры, вырабатываемые в нашей стране в ограниченных количествах. К ним относятся пикантный, латвийский, волжский, краснодарский и некоторые другие сыры. Особенностью технологии производства сыров данного вида является сычужное свертывание молока с 0,8-1,5% бакзакваски лактококков при температуре 32-34°С в течение 30-35 мин. Зерно ставят размером 6-7 мм в поперечнике, после чего вымешивают до 2-го нагревания 5-10 мин. Второе нагревание до 36-38°С проводят в течение 10 мин, после чего вымешивают 10-20 мин до содержания влаги в сырном зерне 44-45%.

         Сыр формуют насыпью зерна, предварительно отделенного от сыворотки. Самопрессование длится 4-6 часов при 4-5 перевертываниях вместе с формами.

         Сыр солят в рассоле 2-3 суток, после чего обсушивают 1-2 суток для созревания и оставляют для созревания при 12-14°С на 25-30 суток.

         Созревает сыр в камере, в условиях повышенной относительной влажности воздуха (92-95%). При этом через каждые 2-3 суток сыр перетирают, не удаляя слизь, и перевертывают. К концу созревания снижают температуру до 10-12°С при относительной влажности воздуха 85-90%.

         Полутвердые сычужные сыры, за исключением пикантного, за время созревания не моют. Пикантный сыр через 25-30 суток созревания под слизью, моют, парафинируют или упаковывают в термоусадочную пленку и помещают в сухую камеру с температурой 13-15°С на 5-10 суток. Этим приемом регулируют уровень пикантности в сыре. Перед реализацией сыр упаковывают в фольгу красного цвета.

        

         4.4. Технология мягких сычужных сыров

        

         В мировом производстве группа мягких сычужных сыров одна из самых многочисленных (более 100 наименований). Особенно распространено производство мягких сыров во Франции, Италии, Германии и других Западно-Европейских странах, странах Латинской Америки.

         В России зрелых мягких сычужных сыров вырабатывается немного - дорогобужский, калининский, закусочный, любительский, рокфор и другие. Некоторое количество мягких сыров выпускается и реализуется в свежем виде - адыгейский, мягкий соленый сырок и т.п.

         В основе технологии производства мягких сычужных сыров лежит создание условий для интенсивного развития молочнокислого процесса при высоком содержании в сыре влаги (60% и более). Для этого молоко перед свертыванием вместе с 1-3% бакзакваски лактококков выдерживают до нарастания кислотности на 1-2°Т. Продолжительность свертывания устанавливают 60-90 мин. Сырное зерно ставят крупное (10-15 мм в поперечнике).

         Сыр формуют наливом и оставляют для самопрессования на 4-8 часов при 18-20°С.

         Мягкие сычужные сыры предпочтительнее солить в рассоле с концентрацией 20-22% при температуре 12-13°С в течение 2-3 часов. Продолжительность посолки зависит от вида реализуемого сыра - зрелый, не зрелый. После посолки сыры обсушивают, выдерживая их в этом же помещении в течение 2 суток. За время обсушки сыры переворачивают 2-3 раза.

         Созревание мягкого сычужного сыра проводят в камере с температурой 12-15°С и относительной влажностью воздуха в ней 80-85%. Здесь сыры обсеменяют микрофлорой слизи (Brevibact. linens) и спорами плесеней Pen. album и Pen. candidum. В начале созревания уровень рН сырной массы достигает 4,7-4,9. При этом вся лактоза в сыре сбраживается. Созревание идет за счет микрофлоры, развивающейся на поверхности головок сыра (белая плесень). При этом потребляется молочная кислота и лактаты, расщепляются белок и жир. За счет выделения аммиака кислотность в сыре снижается и рН к концу созревания сыра достигает 6,0-6,5. Процесс созревания сыра идет снаружи внутрь головок.

         По мере достаточного развития белой плесени на поверхности сыров (6-8 суток) сыры перекладывают и перемещают в камеру с температурой 11-12°С и влажностью 88-92% на 15-20 суток. За время созревания объем плесени уменьшается, развивается слизь, в дальнейшем покрывающая всю поверхность головки сыра. Перед реализацией зрелый мягкий сыр должен иметь острый пикантный вкус, консистенцию мягкую, маслянистую, без рисунка. Тонкая корочка сыра покрыта слоем красновато-желтой слизи и вкраплениями белой и голубоватой плесени. Несозревающие сыры после посолки и обсушки поверхности сразу же направляют в реализацию.

         Сыр рокфор традиционно вырабатывается из цельного овечьего молока, однако в настоящее время многие производители вырабатывают его из коровьего молока. Сыр имеет пикантный, перечный, остросоленый вкус и специфический аромат за счет применения в технологии производства рокфора культур плесени Pen. roqueforti и чистых молочнокислых бактерий.

         Технология сыра рокфор достаточно сложна и его производство требует изолированных камер выдержки (парильни), посолки и созревания, высокой квалификации и профессионализма рабочих, поэтому мы не останавливаемся подробно на ее особенностях. В условиях мини-предприятий организация выработки сыра рокфор возможна только при четкой специализации производства.

         К данной группе сыров относятся сыр русский камамбер и десертный белый, имеющую белую плесень на поверхности головок сыра.

        

         Особенности технологии кисломолочных сыров

         Кисломолочные сыры реализуют в свежем виде. Свертывание молока при изготовлении сыров этой группы проводится кислотным, путем развития лактококков, или кислотно-сычужным способами. Продолжительность свертывания 6-8 часов.

         Ассортимент сыров данной группы в России представлен следующими сырами: сливочный, чайный, диетический, черкасский и др. Эти сыры готовят из молока, пахты или их смеси. Технология кисломолочных сыров близка к технологии творога.

         Свертывание молока проводят молочнокислыми стрептококками с добавлением хлорида кальция при 30-32°С. Через 1,5-2 ч после внесения бакзакваски добавляют водный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока). Продолжительность свертывания - 6-9 часов, причем первые 2 ч молоко перемешивают через каждые 30 мин для предупреждения отстоя сливок. Готовый сгусток имеет кислотность70-75°Т.

         Сгусток разрезают и выдерживают 10-15 мин, затем перемещают на решета, выстланные серпянкой для самопрессования в течение 1,5-2 часов. Затем сырную массу прессуют в течение 2 ч давлением 0,1-0,15 МПа при температуре в помещении прессования не выше 8°С.

         Сливочный сыр изготавливают на механизированных линиях. Сыворотку от сгустка отделяют на саморазгружающихся творожных сепараторах. В полученную белковую массу добавляют сахар, фруктовые эссенции, слегка солят и, перемешав, фасуют в полистироловые стаканчики или коробки.

         Из созревающих кисломолочных сыров в нашей стране выпускают зеленый терочный сыр и очень редко гарцкий сыр. Последний вырабатывают из творога влажностью 68-70%.

        

         4.5. Технология рассольных сыров

        

         Эти сыры вырабатывают в местах с жарким климатом, где другие сыры трудно сохранить. Разработана технология широкого ассортимента рассольных сыров, основные показатели некоторых из них приведены в табл. 4.5.

         Технология изготовления этих сыров одна из наиболее простых, т.к. посолка, созревание и хранение большинства их проводится в среде концентрированного раствора. При этом затраты по уходу за ними минимальны. Только немногие из них после посолки в рассоле созревают на полках. Технологическая схема производства рассольных сыров приведена на рис. 4.2.

        

        

         Рис. 4.2. Технологическая схема производства рассольных сыров и брынзы: 1 - ванна сыродельная; 2 - насос для сырного зерна; 3 - барабанный отделитель сыворотки; 4 - стол для формования и самопрессования; 5 - пневматический пресс; б - унифицированная установка для формования и дозировки сырной массы; 7 - групповая форма; 8 - механизм для загрузки форм на прессы; 9 - пресс для рассольных сыров; 10 - механизм для выгрузки форм из прессов; 11 - машина для выпрессовки сыра из групповых форм; 12 - устройство для подъема вставок групповых форм; 13 - транспортер накопитель; 14 - машина для мойки и санитарной обработки сырных форм; 16 - накопитель вертикальный для групповых форм; 16 - транспортер продольной подачи форм; 17 - бак для сбора сыворотки; 18 - насос для перекачивания сыворотки; 19 - весы; 20 - контейнер; 21 - тельфер; 22- бассейн; 23 - стол; 24 - тара; 25 - ванна; 26 - трубчатая пастеризационная установка; 27 - пластинчатый охладитель; 28 - насос, 29 - формовочный аппарат.

         Условные обозначения: - I - молоко пастеризованное; - 2 - сырная масса; - 3 - сырное зерно; - 4 - сыр; - 5 - сыворотка; - 6 - рассол.

        

         Одним из наиболее распространенных рассольных сыров является брынза, которая вырабатывается из сырого или пастеризованного молока, овечьего, козьего, буйволиного или их смеси в разных соотношениях. При изготовлении брынзы из сырого молока срок ее созревания (выдержки в рассоле) должен быть не менее 60 суток.

         Для изготовления брынзы используют зрелое молоко кислотностью 21-26°T. Режим пастеризации: температура 67°С, выдержка 10-15 мин. В охлажденное до 28-33°С молоко вносится 0,8-1,2%, а в сырое при этой же температуре 0,2-0,4% бактериальной закваски. Хлористый кальций вносится только в пастеризованное молоко и не более 20 г на 100 л. Сычужный фермент - из расчета свертывания молока за 40-70 мин.

         Готовый сгусток аккуратно без дробления переносят на сточный стол, застланный двумя слоями серпянки. Под серпянку подкладывается мат. Сыворотку собирают в емкость. Слой сырной массы на столе должен быть 10-12 см, ее можно порезать ножом. После выдержки 20-30 мин углы серпянки складывают конвертом и сверху помещают гнет, равный массе сыра. Температура помещения должна быть 18-20°С. Через два-два с половиной часа, когда сыворотка перестанет выделяться из массы, сыр развернуть и разрезать по линейке на бруски 10х10 см, которые охладить в воде с температурой 8-10°С в течение 1-2 ч.

         Охлажденные сыры помещают в рассол с концентрацией 20% соли и температурой 10-12°С, как правило, в один ряд. Сверху сыры покрывают серпянкой и посыпают солью. Через 6-12 ч рассол перемешивают и повторно посыпают солью. Так ежедневно в течение недели. Просоленные сыры помещают в бочки с рассолом для созревания.

         В подготовленные деревянные бочки на дно насыпать слой соли "экстра" и вложить плотно бруски сыра. Пустоты заполнить половинками кусков. Каждый последующий ряд брынзы посыпать слоем соли. После заполнения бочку закрыть донцем, набить обручи и залить через отверстие охлажденный до 6-8°С рассол концентрацией 16-18%. Оставить в прохладном месте при температуре 6-8°С для созревания, периодически контролируя концентрацию рассола. Перед отгрузкой рассол слить, профильтровать через серпянку, довести концентрацию до 16-18% и, охладив до 6-8°С, залить рассол в бочки и герметично укупорить их.

         Сыры чанах, кобийский, тушинский. Эти сыры изготавливают также из пастеризованного молока животных в любом соотношении. Свертывание, обработка сгустка аналогичны производству брынзы. Однако сгусток разрезают в емкости, ставят зерно примерно 20 мм, выдерживают 20-25 мин., после чего отливают 30% сыворотки. Массу медленно (2°С в 1 мин.) нагревают до 36- 38°С и вымешивают 25-45 мин. для обеспечения влажности сыра 52-56%. Удаляют еще 30-40% сыворотки и начинают формование.

         Конические формы устанавливают плотно на сточный стол и наполняют размешанным сывороткой сырным зерном (наливом). Оставляют на 3-5 мин для самопрессования, перепрессовывают 15 новые формы, используя принцип конуса. Следующую перепрессовку проводят через полчаса, а затем через час и два часа. Общая продолжительность самопрессования 5-6 ч. Сыры вынимают из форм, отмечают дату и номер варки, а затем солят в рассоле с концентрацией 18-22% соли и температурой 8-12°С в течение 20-30 дней. Рассол ежедневно перемешивают. Затем концентрацию рассола можно понизить до 16-18%, в котором сыр созревает еще 30-45 дней. Готовый сыр вынимают из рассола, подсушивают и реализуют.

         Сулугуни относится к рассольным сырам с чеддаризацией и плавлением сырной массой. Вырабатывается из сырного и пастеризованного молока разных животных. Используется зрелое молоко с кислотностью смеси 25-27°Т. В смесь добавляется 0,7-1,2% закваски. Свертывание сычужным ферментом проводят при 31-35°С в течение 30-35 мин. Верхний слой сгустка переворачивают, сгусток разрезают на зерно 6-10 мм в течение 10-15 мин. Отливают 30% сыворотки и массу нагревают при перемешивании до 34-37°С. После удаления еще 40% сыворотки осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают гнетом 0,5 кг на 1 кг сыра. При температуре 28-32°С и свободном выделении сыворотки происходит чеддаризация сырной массы в течение 3-5 ч. За это время пласт несколько раз перевертывают. Готовность массы оценивают по кислотности сыворотки (140-160°Т). Технологическая схема производства сулугуни приведена на рис. 4.3.

        

        

         Рис. 4.3. Технологическая схема производства сулугуни:

         1-сыродельная ванна; 2- бак для сыворотки; 3- насос центробежный; 4-еддаризатор; 5-маслоизготовитель; 6-стол для формования; 7-холодильная камера; 8-контейнер; 9-солильный бассейн; 10-весы; 11-ящики; 12-бочка с рассолом; 13-бак для горячей воды; 14-бак для горячего рассола.

         Условные обозначения: (1( смесь нормализованная; ( 2 ( сырная масса; ( 3 ( сыворотка; ( 4 ( чеддаризованная сырная масса; ( 5 ( сыр; ( 6 ( оттопки.

         охладитель установка для дробления плавления сырной массы и головок сыра сырная форма.

        

        

         Таблица 4.5

         Основные показатели некоторых рассольных сыров

        

         № пп

         Наименование сыров

         Содержание, %

         Форма

         головок

         Размеры, см

         Масса головок, кг

         Срок созревания,

         суток

         Среда

         созревания и хранения

         Температура, созревания, °С

        

        

         жира в

         сухом

         в-ве не менее

         влаги не

         более

         соли

        
<<< 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 >>>




Copyright © 2008-2019 "Defender`s Lab"
Публикование материалов сайта разрешается с указанием ссылки!
ИДБС! Кнопка Бабло! design by "koZяka"
Страница собрана за 0.010 сек.